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深圳市三泰信息科技有限公司 | 行业知识
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行业知识

SOLIDWORKS 是设计的同义词,但设计只是将想法变为现实的一部分。毕竟,在它建成之前,什么都不存在。设计是产品的无形数字表示。直到原材料经过加工——无论是通过增材制造还是传统的减材制造——产品才真正成为现实。话虽如此,SOLIDWORKS 仍然是 CAD 的行业领导者,当然为我们的传统感到自豪。当今许多最酷的产品都是在 SOLIDWORKS 中设计的,而且世界上许多最具创新精神的人都是从 SOLIDWORKS 开始的。很高兴地说,开发人员会继续改进所有的 SOLIDWORKS 工具。 在 SOLIDWORKS 2022 中更快地创建零件几何体 创新的重要性 尽管取得了成功,但作为一家公司,必须始终保持前瞻性,始终研究哪些新技术最有潜力改进产品的开发方式。就像客户一样,必须不断创新和改进为客户提供的服务。不愿意创新会使任何公司面临失败的风险。您只需看看柯达、施乐、百视达、摩托罗拉或雅达利等知名品牌即可。 保时捷和福特等公司了解创新的重要性,并正在为各自的客户提供超越传统产品的产品选择。类似于在两轮驱动和四轮驱动之间或四门或两门之间进行选择,客户现在可以在推进平台之间做出选择:传统的汽油、混合动力或全电动汽车。甚至福特标志性的 F150 卡车也提供混合动力和电动车型。 现在所有的客户都会冲出去购买这些更环保的选择吗?不,他们不会,但就在上周,福特宣布已为 F150 的电动版接受了超过 150,000 份订单, 因此雇佣了 450 名员工来帮助满足需求。最重要的是,这两个行业领导者都做出决定,他们需要创新并采用能够使他们不仅在今天而且在未来几十年都能发展的技术。 正是考虑到这一点,现在以多种方式提供解决方案,以便用户可以采用最适合其业务独特需求的工具和技术。用户现在可以在桌面上运行的解决方案、云连接或纯云工具之间进行选择。 超越桌面 在3D的工具的经验作品系列是为企业和个人在使用SolidWorks的今天专门设计。这些工具能够为用户提供超出单独在桌面上所能提供的功能。其中包括人工智能 (AI)、衍生式设计、Sub-D 建模、高级多轴 CNC 刀具路径创建、高级非线性仿真、高级数据管理和高性能计算 (HPC)。 也许采用统一解决方案的最大好处之一是独特的产品开发平台方法。在3D体验平台作为骨干3D Experience Works的组合。 如果使用平台的想法使您感到害怕,那么它不应该。无论您是否意识到,您很可能每天都在与基于云的平台进行交互。根据定义,平台是支持和支持群体间信息交流的生态系统。一个平台可以在一个数字屋檐下连接工具、团队、数据和流程。想想亚马逊、苹果和 Facebook——都是平台。是什么让3D体验平台不同的是它的唯一目的建立的商业平台进行产品开发。 这种平台方法提高了效率和工作流程,并使您组织中的每个人都能访问单一的事实来源。而且,这种数字连续性跨越了产品的整个生命周期,从概念到设计和制造到验证和质量再到营销和销售。 一旦 SOLIDWORKS 数据保存在3D EXPERIENCE 平台上,您的所有数据都将在结构化环境中自动管理——无需 PDM 库或 IT 基础设施。这解决了在处理不是最新的文件时导致代价高昂的错误的一系列问题。 通过在一个统一的环境中连接您的所有团队并提供对实时数据的访问,他们可以比以往更快地进行创新、协作并做出关键的、数据驱动的决策。因此,可以在完成产品开发和制造所需的物理原型较少的情况下进行快速设计和工程迭代。 这也意味着客户可以更快地获得产品,从而提高客户保留率并降低间接成本,因此您可以专注于最重要的事情:创造下一个能够击败竞争对手的新产品。 回顾与展望 SOLIDWORKS 的最初使命是在每个工程师的桌面上提供 3D CAD,当时互联网和电子邮件被认为是革命性的,大多数企业都在本地竞争。近 25 年后的今天,世界在 1995 年以无法想象的方式联系在一起。当 SOLIDWORKS 开始时,3D 建模仅适用于财力最雄厚的大型公司。SOLIDWORKS 允许任何人参加比赛,无论大小或经验如何。 使用 3DEXPERIENCE SOLIDWORKS,从SOLIDWORKS 中的多个位置访问您喜欢的 3DEXPERIENCE 命令,包括文件菜单、命令管理器和上下文菜单。 ...

SOLIDWORKS 2022 正式开启智造未来式! SOLIDWORKS 2022 新增功能 用户驱动的重要增强功能, 将理顺和加快从概念到制造的产品开发流程。 SOLIDWORKS 2022: 更高效地工作、提高工作速度、协同工作 观看 SOLIDWORKS® 2022 中所有新增强功能的概述, 这些增强功能将改进 您的设计、文档、数据管理、验证等 日常工作流程。 在处理大型装配体、导入的几何图形和产品数据时, 利用性能改进实现事半功倍。 借助改进的显示响应和质量, 体验获取迄今为止最快图形的自由。 利用 SOLIDWORKS 2022 和 3DEXPERIENCE Works 应对意外情况 了解 SOLIDWORKS 2022 中的新增强功能和 3DEXPERIENCE® Works 产品组合中的工具 如何帮助您应对意外情况并保持团队的工作效率, 而无论生活如何变化。 赶上 SOLIDWORKS 步伐 2018-2022 最佳新增功能 SOLIDWORKS 的最新版本引入了 重要的增强功能,可改善您的工作方式。 装配体性能、图形响应能力和工程图详图方面的改进 让您可提高工作效率。 新的设计功能可实现更高的灵活性和更快的工作流程。 不要错过,赶上 SOLIDWORKS 步伐吧! ...

很少有大中型公司使用单一创作工具进行机械、电气和电子设计。收购和合并通常会产生混合工具,尽管公司的目标可能是就单一工具达成共识,但实现该目标的过程通常非常缓慢。数据迁移和转换以及用户抵制是常见的障碍。公司需要权衡他们的选择并巧妙地计划,以免破坏产品开发过程。 以最小的干扰进行更改 在过渡到首选创作工具时,公司可以使用单一数据管理系统来简化过渡并确保他们需要的一切都在一个应用程序中。很多时候,来自创作工具的数据需要某种类型的操作才能被提供给企业资源规划 (ERP) 系统。 操作可以包括向产品结构(物料清单)添加非建模项目,例如油漆、胶水或包装。此外,可能需要合并来自不同类型创作工具的数据。许多产品同时具有机械和电气/电子组件,这些组件是在需要成为整体结构一部分的专业应用中创建的。 单一数据管理或产品生命周期管理 (PLM) 系统是单一事实来源,是一种常见要求,因此数据管理系统必须能够与多个创作应用程序集成,以便集中存储和管理所有数据。 大家聚集在同一个地方 在3D体验®平台的协同设计角色可以使真理的单一源成为现实。除了与 SOLIDWORKS® 和 CATIA 等 DASSAULT SYSTEMES 创作工具的一流集成外,公司还可以从许多其他集成到第三方应用程序中进行选择,包括来自 Autodesk、PTC 和 Siemens 的应用程序。 采用各种集成可确保所有数据都被理解并存储在一个单一的协作平台中,这些数据可用于许多其他活动,如设计审查、数字模型、问题管理、变更管理、项目管理和制造。 例如,需要整体审查和评估的新设计可能包含在多个不同 CAD 工具中建模的组件或子组件。3D 产品架构师角色的数字模型功能使来自任何学科的用户能够在一个基于 Web 的用户界面中引入和放置各种组件和子组件,而无需申请许可或学习如何使用工具。...

借助3D EXPERIENCE® 平台,只需点击几下鼠标,即可将SOLIDWORKS®内容与团队中的每个人联系起来。提高设计效率所需的所有平台应用程序都可以直接在 SOLIDWORKS 环境中使用。 更快地获得设计批准 现在,您可以进行实时设计审查,团队中的每个人都可以访问,即使人们在家或在路上工作。每个拥有设备和互联网连接的人都可以参加设计审查会议。此外,参与评审不需要任何 CAD 知识或 CAD 软件。这意味着经理或高管可以在更改不那么痛苦和耗时时进入早期设计审查。 因为任何团队成员都可以查看、旋转、标记和测量您的模型,所以经理或执行人员的签收会加快,因为他们可以亲眼看到并更好地理解产品的完整 3D 版本。 通过从车间或制造供应商那里获得实时设计制造建议,还可以提高设计效率,避免潜在的代价高昂的下游制造问题。向所有人提供 3D 就像共享一种共同语言;每个人都可以完全理解它,无需非工程师来解释(或尝试想象)2D 绘图试图传达的内容。 消除电子邮件挑战 产品开发的挑战之一是在整个过程中管理沟通,其中可能包括经理、供应商和客户。管理所有这些项目电子邮件很快变得笨拙,通常需要无数的文件夹和子文件夹。 基于云的3D EXPERIENCE 平台采用不同的方法,允许从云上的专有、安全位置进行通信。您在平台上设置的项目社区使每个人都可以在同一个共享环境中发布帖子、提出问题或展示产品创意,从而实现自动跟踪——不再需要管理大量的项目电子邮件。 与同事、经理或客户的争议可以通过查看通信线程来快速解决,这样可以轻松解决分歧,而不会因翻阅成堆的电子邮件和相关文件夹而感到沮丧。轻松管理这一关键的沟通任务可以立即提高设计项目的效率。 管理实时数据 产品变化是一种痛苦。管理更新是设计和工程产品的一个组成部分,无论是主要的设计问题还是细微的变化。连接到平台的好处之一是您始终可以访问实时数据;没有模型修订或装配配置不同步的风险。并且无需设置PDM或PLM系统;数据管理功能已融入3D EXPERIENCE 平台。 该平台提供了技术基础架构来管理云上的 SOLIDWORKS 产品设计数据和文档。 沉浸式 PDM 和 PLM 工具集成在 SOLIDWORKS 中,SOLIDWORKS 的协作设计师等角色成为通往 3DEXPERIENCE 平台的门户。您可以推送设计的新修订并设置成熟度状态,无需特殊设置。(谈论效率!)将您的数据附加到协作任务,以帮助保持项目有条不紊和按计划进行。每个 SOLIDWORKS 用户以及他们通过 SOLIDWORKS 进行的设计都可以看到正式的变更控制,例如问题管理、审批路线和变更操作。 变得更有效率 通过连接到3D EXPERIENCE 平台,设计师可以继续在 SOLIDWORKS 中工作。同时,设计数据成为统一产品定义的一部分,从而可以在整个互联企业中无缝使用数据。随着设计的变化,共享的通用数据会自动更新,因此每个人都保持同步,从而全面提高效率。 在当今的产品开发过程中,与所有利益相关者的协作至关重要。管理设计数据、分配任务、进行审查和分享想法可为您提供战略优势。在3D体验平台提供基础设施和工具,使大家一起在产品开发过程中的一个奇异的,充满活力的产品开发环境。 结果是更快、更高效的产品开发。...

第一步曲:培养三种意识质量培训,首先要搞清楚什么叫做品质,再谈怎样做好品质。质量=良心+责任心,用克劳士比大师的话说,质量就是符合要求,说到做到。 有时员工自己也会问,我拿了公司的钱,又没干好活,是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情,造成公司大的损失,良心更过不去,生产和品检人员也同样会反问。 大家有了这个意识,再适当往下引导,这个质量原因也不是很难控制,只要稍微有点责任心,就不会出这个质量事故了。 因为中国人有个习惯,就是怕对不起自己的良心,他们会主动问你,以后我们怎样才能做好品质呢? 此时孺子可教也,可以培养员工品质的三种意识了! 一、是自检意识产品质量是制造出来的,设计出来的,而不是检验出来的。 生产质量控制的秘诀是:让每个人做好自己的产品。 要求员工对自己生产的产品,要自我进行检验,只有自己认为是合格品,才可以流向下道工序或车间,在自检中发现的不合格品,要自已做好标识并把它分开放置。二、是互检意识对于上道工序或车间流过来的产品,必须员工不要看都不看,就忽拉拉往下做,要检验认为是合格品,才可以进行生产。 对查到上工序或车间的质量问题,要及时反馈。 坚决做到不制造不良品,不接收不良品,不传递不良品。三、是专检意识做了自检和互检的动作后,生产主管就可以对专职检验员灌输了:员工一边要生产,一边都在做自检和专检的工作,做为专职的检验员,就更应该有强烈的质量控制意识。 专职的检验员如是你部门的下属,那更好沟通;假如不是你部门的人员,他也会接受你的教导。   第二步曲:紧跟过程控制 在管理中,大家都看中结果。但是,如果没有过程,哪来的结果呢?没有好的过程,难有好的结果。对于品质的控制,只有紧跟了过程控制,才可控制住品质。 一、是首检控制在产品上线前,必须要求班组长、品检人员和员工,对在要投入生产的物料,都要仔细核实;要使用的工装配备,要确认性能是否稳定完好。 然后小批量生产三只产品,确认产品是否合格。合格后再上线生产,不合格要查找原因,直至合格才能批量生产。二、是巡检控制在生产过程中,管理人员和品检要对产品进行抽查,要用80%的精力关注生产中的薄弱环节,如:生手员工、关键设备、关键岗位等。三、是终检控制在收线时,对于最后的产品,要重点控制,往往此时员工的心态都比较急躁。 本人曾碰过一件事情,现在想想都害怕,一位员工有快下班时,还缺一只产品装箱,他就找一只不合格品,叫人返修一下,没经过检验人员就直接装箱。 被班组长立马纠出,此只产品有严重质量缺陷。 何况产品收线时,还有一部分产品等待返修,所以越是快完成的工作,要严加控制!第三步曲:再加二把武器生产过程中的品质控制,不是在上升,就是在下降。如果要实现品质管理的“长治久安”,管理人员就必须随身携带二把武器:“明刀”和“暗箭”。第一把武器是“明刀”“三分析三不放过”活动。 俗话说明刀易躲,但也要看谁在使刀,又是一把什么样的刀。 每天生产早会上,都要分析昨日生产中出现和碰到的质量问题,深入分析这些质量问题的危害性,使大家充分认识到不合格品一旦出厂;不仅会对企业造成巨大的负面影响,而且将损害用户利益,接下来分析产生这些质量的原因,层层追溯,明确质量责任,找出漏洞;在此基础上,分析应采取的措施付诸实施,及时改进不足。 整个活动过程要真正做到“原因未查清不放过,质量责任未明确不放过,纠正措施未落实不放过。”管理者每刀手握“明刀”,每天追求质量提高一点点。第二把武器是“暗箭”人员质量意识试验法。俗话说暗箭难防,在品质控制中,如果没有这把“暗箭”,怎能杜绝员工麻痹大意思想。人员质量意识试验法的实施过程是这样的:管理者不定期地找一些质量缺陷不明显的不合格品,记下编号或做好标识后,混入一大堆同类产品中间,看员工能否把它们及时、如数地检查出来。 那些质量意识不强、工作不细致的员工,在碰到这种事先不打招呼,且随时随地都可能举行的“考试”时,就往往很难得到高分。 所以,要想经受住“暗箭”的考验,只有一个办法,那就是在工作中时刻保持高度的警惕心和责任心,“不接收来自上道工序的不合格品,不把不合格品传递给下道工序”。 ...

彼得·德鲁克说:“管理就是原则”。也就说,管理的本质是方的,其中最为本源的东西,就是:标准化、流程化、格式化。 一、管理就是做“标准”:把握尺度,强调规范一位在业界颇有名气的国际酒店CEO,一直想搜罗国内具有潜质的中餐饭店到他旗下。一次,他慕名来到一家在当地已经很有名气的餐馆,连着两天在那家饭店就餐,而且每次都是点同样的三个菜:炒青菜、老烧鱼、番茄榨菜肉丝汤。他饶有兴趣地约见了那位饭店的老板,带着十分钦佩的口吻说:“我已在贵店呆了两天,让我惊讶的是,在不同时间里三次端出来的同一道菜,其味道、式样几乎都是一样,这说明厨间的工艺十分讲究,操作标准很是到位……” 那位CEO很老到,看的就是标准;那位老板也极内行,做的也就是标准。凡事做标准,凡事有标准。 西方科学管理鼻祖泰勒就是始于标准化的研究;福特汽车第一条自动生产流水线源自于各部位的标准化;风行全球的ISO质量体系,其本质就是由标准展开;最时髦的ERP无非信息、程序标准化的集成;PC作为产业在全球经济领域里迅速崛起,靠的就是标准化激活整个产业链。 国际化公司之所以遍地开花,其奥妙之一就是具有生成和复制内部标准化的能力,表现在工艺标准化、程序标准化、作业标准化以及工作术语标准化等具体细腻的过程,把人的行为和意识巧妙地嵌入标准之内,形成其独一无二的核心基因。无怪乎有“一流企业做标准”之说。所以说,不管现代管理如何演化,概念如何时髦翻新,其根本内核依然是做好标准。这方面,恰恰是国内企业的软肋。 二、管理就是玩“流程”:理清思路,讲究次序 假如,标准是一个点的话,那么,流程就是一根链。管理智慧的极致发挥,就在于横切竖砍的整合手法,把流程做得短而有效。人们常常喜欢把中国的制造业和印度的软件业相比,其中一个差距就是中国软件企业的流程化管理远远落后于印度企业。仅以国际权威的软件业的CMM5级评估为例,国内企业只有10家,而印度多达50家。 其实,现代管理的一个重要特征就是很大程度地“玩”流程。大到一个企业战略:IBM卖掉个人PC业务,本质就是缩短流程,裁掉了价值链中的累赘部分PC,集合优势做好企业市场。 大到企业内部生产链的切合:如何充分利用现有资源极度丰富的条件,考虑把自己的后院变成他人的前庭,把自己的弱项交给别人成为强项,聚焦自己最有效部分,最直接地靠近客户,如戴尔。 小到公司内部的细微末节:为了适应外贸服装行业对交货期日趋缩短的新需求,最近笔者所在公司正在地调整现有订单流程,借助于ERP信息集成优势,强调一次把事情做正确;首先把客户的原始订单信息吃准,去掉多余程序,最后将原来的入库单、出库单、送货单、提货单四张单据,合并为一张装箱单;这样简单明了,不失为一条提高效率的绝佳路径。 三、管理就是打“格子”:分工明确,责任到人 当人们发现一个人做一根针,其效率远远不如几十个人同时有分工的条件下批量性生产来得快时,就惊愕地发现了工业经济之所以取代农业(手工)经济的奥妙所在?社会化的专业分工。 效率源自于分工。组织的核心任务之一就是编织一个栅格般的有机体,精妙地把随心所欲的“人”视作具有灵性“部件”,嵌入其中,在标准面前成为惟命是从的执行者;在程序面前是忠实严格的衔接者,就像麦当劳员工一样,严格按照工艺温度、作业流程执行就好,几乎没有多少发挥的余地。格式化的管理理念,并非与管理人性化相悖,是同一个问题的两个方面。因为,聪明的组织都会遵循这么几条铁律:给人以权力,组织才有权力;给人以空间,组织才有空间;给人以规则,组织才会有效率;给人以利益,组织才有利益。因而,组织把一个活生生的人放到了栅格里面去,理应科学地设置好可控的空间,其中包括了让人感受到应有的权、责、利。 “现代管理理论的发展过程中始终有两个目标并存:管理如何更加科学和管理如何更会有人性化。如果认为后者的追求比前者更加光明,那么大错特错了。”管理大师哈默尔是这么说的。 ...

01.供应商开发选择的十大原则 供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则,也就是质量,成本,交付与服务并重的原则。在这四者中,质量因素是最重要的,首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系,然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格,要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析,并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面,要确定供应商是否拥有足够的生产能力,人力资源是否充足,有没有扩大产能的潜力。最后一点,也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。 供应商选择的十个原则 1、系统全面性原则:全面系统评价体系的建立和使用。 2、简明科学性原则:供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 3、稳定可比性原则:评估体系应该稳定运作,标准统一,减少主观因素。 4、灵活可操作性原则:不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的,保持一定的灵活操作性。 5、门当户对原则:供应商的规模和层次和采购商相当。 6、半数比例原则:购买数量不超过供应商产能的50%,反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊,则采购商风险较大,因为一旦该供应商出现问题,按照“蝴蝶效应”的发展,势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此,采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时,还要考虑地域风险。 7、供应源数量控制原则:同类物料的供应商数量约2~3家,主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果,保证供应的稳定性。 8、供应链战略原则:与重要供应商发展供应链战略合作关系。 9、学习更新原则:评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。 10、总原则——全面、具体、客观原则:建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系,对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。   02.供应商质量管理十大原则 传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面,IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道,而且要主动的引导,改变,管理,维护它们之间的质量体系。 1、采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员,或经常对供应商进行质量检查。 2、采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。 3、采购商减少对个别供应商大户的过分依赖,分散采购风险。 4、采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。 5、对选定的供应商,公司与之簦订长期供应合作协议,在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。 6、采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色,从而达到推动供应商的质量。 7、采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比,制定和落实执行奖惩措施。 8、每年对供应商予以重新评估,不合要求的予以淘汰,从候选队伍中再行补充合格供应商。 9、采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。 10、管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。   03.在线供应商质量网络化管理 如今出现了很多基于Internet的解决方案,这些解决方案都隐藏着质量的提升及成本削减的方法。公司可透过Internet 的方式搭建供货商质量监控平台可全程实时监控分析供货商各个环节的质量状况,从而达到管控质量的目的,让不良品不往外流。主要体现: 1、有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况。 2、采购商与供应商之间的质量信息实时的动态互动,有效达到PDCA循环目的。 3、双方无纸化的作业及数据图表的快速查找生成,节约了成本达到互赢的局面。 4、采购商可依据厂商生产的质量状况,对来料部分进行重点管控。避免乱*打鸟,节约人力资源。 5、数据查询方便快捷,无需通过供应商,数据真实可靠。   04.供应商的开发与考核 供应商考核主要有哪些项目? 采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度(服务)几个方面来考核供应商,并按百分制的形式来计算得分,至于如何配分,各公司可视具体情况自行决定: 1、价格:根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价,然后计算出一个较为标准、合理的价格。 2. 品质: A、批退率:根据某固定时间内(如一个月、一季度、半年、一年)的批退率来判定品质的好坏,如上半年某供应商交货50批次,判退3批次,其批退率=3÷50×100%=6%,批退率越高,表明其品质越差,得分越低。 B、平均合格率:根据每次交货的合格率,再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏,如1月份某供应商交货3次,其合格率分别为:90%、85%、95%,则其平均合格=(90% + 85% + 95%)÷3=90%,合格率越高,表明品质越好,得分越高。 C、总合格率:根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏,如某供应商第一季度分5批,共交货10000个,总合格数为9850个,则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%,合格率越高,表明品质越好,得分更高。 3、交期交量: 交货率=送货数量÷订购数量×100%,交货率越高,得分就越多。 逾期率:=逾期批数÷交货批数×100%,逾期率越高,得分更少;逾期率越长,扣分越多;逾期造成停工待料,则加重扣分。 4、 配合度(服务):配合度上,应配备适当的分数,服务越好,得分越多。 将以上三项分数相加得出总分,为最后考核评比分数,以此来考核供应商的绩效。 供应商评估主要有哪些控制要点? 通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面: 1. 供应商的挑选及选择条件。 2. 供应商的品质保证能力的调查。 3. 供应商的样品品质鉴定。 4. 供应商评估内容及步骤的确定。 5. 供应商评估结论的审核与批准。 6. 合格供应商的批准。 7. 合格供应商档案的建立。 8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。 9. 根据供应商定期考核情况,进行优胜劣汰或辅导。 10.监督以及发现问题的处置。 对供应商的控制方法主要有哪些? 对供应商的控制可根据物料采购金额的大小,对供应商进行ABC分类,好分重点、一般、非重点供应商,然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制: 1. 派常驻代表。 2. 定期或不定期到工厂进行监督检查。 3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。 4. 成品联合检验,可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联合检验。 5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况(如发包外协等)。 6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导,使其提高品质水平,满足公司品相要求。 7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。 8. 进货检验。 选择合格的供应商有哪些方法? 合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力,选择评价合格供应商的方法 通常有 1. 供应商生产能力的评价。 2. 供应商品质保证体系的现场评价。 3. 产品样品的评价。 4. 对比类似产品的历史情况。 5. 对比类似产品的检验与试验结果。 6. 对比其他使用者的使用经验。  ...

世界充满了干扰——太多的事物从如此多的来源争夺我们的注意力。面对这些干扰时最大的挑战是您不喜欢或不增加价值的设计任务。当您面对这些不愉快的任务时,查看社交媒体或喝咖啡是如此容易,或者如果您真的想浪费几个小时,请检查您的收件箱! 对我来说,设计规划是其中一项任务。作为一名设计师,我只想跳进去设计;这使我能够避免花时间预先考虑构建我的程序集的最佳方式。这也意味着我还有更多的工作要做来解决未来的问题。 让设计规划不那么麻烦 然后是3D EXPERIENCE® 平台和SOLIDWORKS ® 设计角色。3D Creator Role 中提供的第一个应用程序 xDesign吹捧称为单一建模环境的东西。无需再担心零件、组件和子组件。一切都是从“物理产品”开始的,它可以是零件或组件。您可以创建草图,然后将其转换为 3D 特征,或者使用参数化基本体直接跳转到 3D。 您还可以将其他物理产品带入单个建模环境并将它们配合到位,就像您在装配环境中所期望的那样。 最重要的是,您可以形成新的子组件,如果您改变主意,可以解散它们。我听到你说那些特征和草图怎么样!好吧,它们可以被选择并变成他们自己的物理产品。更好的是,您可以将一个零件分解回一系列特征。 溶解的力量 在单个建模环境中,您可以将多个部分“分解”为一个部分。或者从一个部分回到多个部分。Dissolve 本质上将组件分解为其特征级别并移除选定的物理产品,将所有特征和/或组件移动到父组件中。Dissolve 允许在不损失保真度的情况下完全重组/重新组合程序集。 将组件分解回特征是重用其他物理产品的特征和草图的好方法。您可以使用您之前设计的任何内容作为库,并随时将它们引入,将其分解为特征,并根据需要重新定位或调整特征大小,还有额外的好处,即原件在3D上仍然安全可靠在云中体验平台。 在决定是否最好使用多体建模方法时,这是一个救命稻草 - 后来意识到您确实应该将项目创建为单独的部分。无论哪种方式,您都可以从特征形成零部件,从两个或更多零部件形成子装配体,然后是更多的子装配体级别。如果您弄错了,您可以简单地分解子装配体,甚至将组件分解回特征。 真实世界示例 将压配紧固件、螺母和螺柱安装到钣金中是设计钣金零部件的常用方法。通常,设计师后来意识到需要添加插入物。(插入件在开始时几乎总是被忽略。)使用单个建模环境,您可以简单地为零件命名并将顶层重命名为“装配”。然后添加您的紧固件。在新的装配层面,板料装配是分不开的。请参阅下面的屏幕截图。 所有人的一处 提高灵活性是单一建模环境的标志之一。该软件的设计树使设计师能够使用草图、基元、特征、实体、组件或这些的任意组合(2D 或 3D),并在一个直观的工作区中提供所有工具、命令和功能。从 2D 草图或图元开始设计概念为设计人员提供了一条快速生成 3D 组件的简单途径。 此外,您的所有应用程序和文件都在云中的3D EXPERIENCE 平台上进行管理。将所有内容集中在一处可简化工具和相关项目的使用。与主要利益相关者的沟通更易于管理,因为每个人都在同一环境中工作,所有利益相关者都可以通过互联网连接和 Web 浏览器安全地访问该环境。...